В филиале Группы «Илим» в Усть-Илимске усилили технологическую независимость, уменьшив диаметр проволоки.

Это не о миллиметрах, а о результате. Проект по модернизации обвязочных станков позволил «затянуть» ослабевшие за годы эксплуатации узлы, убрать узкое место логистических цепочек и, в итоге, получить более стабильный и управляемый процесс упаковки. И да, для этого пришлось перейти на более тонкую, но теперь — отечественную и унифицированную проволоку.

В сушильном цехе филиала в Усть-Илимске завершается важный проект технологического импортозамещения. Речь идет о модернизации обвязочных станков на первом технологическом потоке, позволившей перейти с канадской проволоки на отечественную. В дирекции по инвестициям отмечают, что это не просто смена материала — это стабильность процессов и повышение надежности оборудования.

От сложной логистики к стратегическому решению

В рамках проекта РУМ-1 в 2019 году на первом технологическом потоке сушильного цеха было заменено оборудование, установлена упаковочная линия австрийской фирмы Andritz. За годы эксплуатации оборудование износилось.

Изначально линия обвязки была настроена на использование канадской проволоки диаметром 2,3 мм. Дальние поставки, необходимость держать большой складской запас и растущие риски в новых политических условиях с введением санкций заставили искать альтернативу. Пробовали различные варианты, в том числе проволоку и китайских производителей, и российских.           Поступила идея использовать продукцию заводов «Северсталь» диаметром 2,2 мм, которая уже много лет применяется на обвязке упаковочных линий второго и третьего потоков.

Задача была не просто заменить одну проволоку на другую, а унифицировать процесс для всего производства. Перевод самой современной линии на диаметр 2,2 мм — это стратегический шаг. Он позволяет снизить складские запасы, получить скидку за объем и, что главное, снять логистические риски.

Ювелирная работа в Архангельске

Поскольку закупать новые станки было нецелесообразно, три действующих обвязочных модуля отправили в Архангельск на предприятие «Торин», специализирующееся на сложном промышленном инжиниринге и изготовлении оборудования.

Цель проекта — не просто модернизация, а приведение действующих обвязочных  станков в работоспособное техническое состояние с учетом нового диаметра.

Процесс обратной разработки напоминал работу реставраторов. Специалисты «Торина» провели стопроцентную дефектовку и оцифровку каждой детали. Основная сложность заключалась в том, что оборудование имело естественный износ. Задача инженеров была не скопировать изношенную деталь, а восстановить первоначальный, «идеальный» чертеж, и уже на его основе создать новую деталь, адаптированную под российскую проволоку.

Этот процесс потребовал изготовления деталей в двух версиях и экспериментов с материалами и термообработкой, чтобы новые компоненты не просто повторяли, но и превосходили по износостойкости оригинальные.

Чтобы не останавливать производство в Усть-Илимске, пока три станка находились на модернизации, задействовали станки, которые были поставлены по проекту РУМ-2.

Логистический вызов

Перевозка станков из Усть-Илимска до Архангельска сама по себе стала отдельным испытанием. Самый крупный модуль — модуль запитки — имел высоту около 2,7 метра. Вместе с деревянной упаковкой габариты груза достигали 2,9 метра, что с учетом высоты грузовой платформы автомобиля приближается к предельным значениям для перевозок без оформления специальных разрешений на негабарит.

— Водители буквально с рулетками в руках замеряли каждый сантиметр, — вспоминают в дирекции по инвестициям. — Малейшее превышение суммарных габаритов грозило штрафами и задержками в пути. Мы выбирали автомобили с низкой платформой, тщательно продумывали упаковку.

Технические вызовы

Когда первый модернизированный станок вернулся в цех, начался самый сложный этап — интеграция в существующую производственную линию. Испытания на стенде у подрядчика прошли успешно, но реальные условия оказались жестче.

На стенде станок работает в идеальных условиях. В составе линии нагрузка становится циклической, добавляется взаимодействие с общей системой управления. Столкнулись с тем, что нужно было заново балансировать настройки всего контура.

Одним из неприятных сюрпризов стала цинковая стружка. Отечественная проволока в отличие от канадской давала обильные отложения цинковой пыли, которая забивала механизмы обвязочного узла.

Представьте: линия работает 24/7, и каждый простой — это недовыпуск продукции. Цинковая стружка могла вывести оборудование из строя в любой момент и требовала неоднократных чисток замка.

Инженеры «Торина» предложили собственное техническое решение:  встроить в обвязочный узел дополнительную систему продувки, которая постоянно удаляет стружку. Сейчас этот апгрейд тестируется, и первые результаты обнадеживают.

Эффект и перспективы

У проекта есть не только технологическое, но и значительное экономическое обоснование. Унификация диаметра проволоки дает комплексный финансовый эффект. Прежде всего это сокращение складской номенклатуры и логистических рисков, один из которых даже при благоприятной геополитической обстановке держал в постоянном напряжении из-за необходимости больших запасов канадской проволоки на складе. Переход на одного отечественного поставщика позволит консолидировать объемы закупок и получить оптовые скидки, оптимизировать складские запасы, сократив их по данной номенклатуре.

Исключение дальней и сложной международной логистики в пользу внутренних поставок от «Северстали» значительно снизит транспортные издержки и сделает процесс снабжения более управляемым и предсказуемым.

Успешная реализация этого проекта открывает новые возможности для технического перевооружения других участков производства. Проект показал, что даже в условиях внешних ограничений российские инженерные компании способны находить эффективные технические решения.

 

Светлана Быковская | Фото Антона Анчутина