Три дополнительных тамбур-шлюза приняты в эксплуатацию на складе готовой продукции производства картона усть-илимского филиала Группы «Илим». Как и два других, изначально предусмотренных проектом строительства СГП, эти тамбур-шлюзы полностью автоматизированы.

Как рассказала начальник склада Анастасия Коморникова, через тамбур-шлюзы готовую продукцию отгружают в автомобили-контейнеровозы. Они везут контейнеры на контейнерный терминал филиала «Финтранс ГЛ» в Усть-Илимске. Когда там накапливается достаточное для формирования поезда число контейнеров, их устанавливают на ж/д платформы и отправляют потребителям.

— В итоге мы отгружаем готовую продукцию и на ж/д платформы непосредственно на складе, и на контейнерный терминал, — поясняет Анастасия Коморникова. — Такая схема позволяет держать уровень запасов на СГП в пределах нормы, а установка трех дополнительных тамбур-шлюзов — действовать еще более оперативней. Особенно это актуально при перебоях подачи подвижного состава в склад по железной дороге. Теперь, если по каким-то причинам подвижной составне поступит, у нас не будет проблем с загрузкой контейнеров — начнем работать через тамбур-шлюзы.

Погрузо-разгрузочные работы на складе выполняют специалисты филиала «Финтранс ГЛ» в Усть-Илимске. За формирование транспортных заказов — что, куда и когда отгружать — отвечают операторы склада. В смене — четыре оператора и десять водителей погрузчиков. Водители работают по принципу «один водитель — один контейнер», то есть сепарацией (подготовкой) контейнера, загрузкой и увязкой в нем рулонов картона занимается один человек.

— Поскольку китайские железные дороги скоростные, потребители предъявляют повышенные требования к увязке рулонов, — говорит Анастасия Коморникова. — Если их не соблюсти, при транспортировке продукция может повреждаться, более того, из-за разбалансировки возможен даже сход контейнера с платформы. Наши водители опытные, стараются, поэтому серьезных проблем не возникает.

Автоматизация

Загрузка рулонов в контейнеры проводится строго по схемам, их водителям выдают операторы склада. Схемы просчитывает система Optilouding.

— Optilouding внедрили у нас недавно, до этого мы все считали вручную, — рассказывает Анастасия Николаевна. — В зависимости от высоты, массы, грузоподъемности контейнера, высоты и массы рулонов Optilouding вычисляет центр тяжести всего груза и выдает «расстановку» — графическую схему, как надо поставить рулоны в контейнере. Очень удобно, ускоряет работу.

Уровень автоматизации склада готовой продукции производства картона очень высокий. Каждый погрузчик оснащен бортовым терминалом сбора данных, по системе WMS на него автоматически «прилетают» задания на погрузку тех или иных рулонов. Подъезжая к ячейке, сканером водитель считывает на рулоне штрих-код, выбирает и грузит нужные. В режиме реального времени все это отслеживает оператор. Когда погрузка заканчивается и совпадают все номера рулонов у водителя и оператора, водитель закрывает контейнер физически.

Больше — можно, меньше — нельзя

Как и любое производство, склад готовой продукции имеет ежесуточный и ежемесячный план работы.

— Нам очень важно не отставать от производства, — поясняет начальник склада, — то есть если производство за сутки выпустило 1400 тонн картона, столько же мы должны за сутки отгрузить. Больше — можно, меньше — нельзя. Поэтому, считаю, склад готовой продукции — важное звено. Вообще, нам уже есть чем похвастаться, в этом я недавно убедилась сама во время командировки в Китай.

Весной Анастасия Коморникова вместе с коллегами побывала на китайских складах, куда доставляется усть-илимский картон. Ездили специально, чтобы воочию увидеть, в каком состоянии доезжает картон, пообщаться с потребителями, послушать их рекомендации, предложения.

— Что сказать, когда открывали контейнеры, было приятно видеть — все было в порядке, — говорит она. — Значит, научились, значит, есть прогресс.

Наталья Фирсова | Фото Антона Анчутина